【案例】凸轮泵在中石化某航空煤油卸车项目的?应用

　　一、项目背景

　　在中石化的航空煤油卸车作业中，传统的卸车泵在实际运行中暴露出诸多问题。离心泵难以实现彻底卸车，导致罐车内航空煤油残留较多，造成资源浪费；同时，在卸车过程中容易出现振动现象，影响设备的稳定性与使用寿命。滑片泵则由于无法气液混输，在卸车后期，随着罐内液体减少、气体增多，极易引发机封烧毁，不仅增加了设备维护成本，还严重影响卸车效率与安全性。

　　此外，航空煤油作为一种特殊的易燃易爆介质，对卸车泵的材质、密封性、静电防护等方面有着极高的要求。传统泵型难以满足这些严苛标准，给卸车作业带来了潜在的安全隐患。因此，寻求一种高效、安全、稳定的卸车泵成为当务之急。

　　二、解决方案

　　经过深入的技术调研与方案论证，中石化最终选用凸轮泵作为航空煤油卸车的核心设备。凸轮泵属于容积式泵，其结构设计独特，由过流腔体、中间隔离腔体和齿轮腔体三个独立部分组成。过流腔体直接与介质接触，中间隔离腔体安置机封，有效避免机封与介质直接接触，降低机封烧毁风险；齿轮腔体则用于放置传动齿轮组。

　　在材质选择上，凸轮泵采用了多种针对性的材料。转子部分，选用内核为钢制骨架、外层全橡胶包覆的设计。这种设计不仅保证了转子的刚度，使其能够承受高负荷运转，还在耐磨、抗腐蚀、密封性等方面表现优越。同时，部分型号采用黄铜转子或经过防静电处理的EPDM转子，确保在输送航空煤油等易燃易爆介质时，不会产生火花与静电，极大地提高了安全性。

　　在密封系统方面，凸轮泵采用单端面集装式机械密封，并运用PLAN01的自冲洗冷却方式，进一步保障机封的稳定运行，避免因密封问题导致的泄漏风险。此外，泵体还自带安全阀，并配备变频器、入口压力变送器、电抗器等辅助设备，实现对卸车速度的精准控制，满足不同工况下的卸车需求。

　　三、应用效果

　　卸车效率大幅提升：凸轮泵强大的自吸能力与气液混输特性，使得卸车过程更加顺畅高效。自吸高度理论上可达8米，实际应用中能达到7米，考虑到出口压力与管道因素，通常也能满足6米自吸需求。在实际卸车作业中，可快速将罐车内的航空煤油抽吸干净，相比传统泵型，卸车时间大幅缩短，有效提高了作业效率。

　　卸车质量显著改善：由于凸轮泵能够实现彻底卸车，罐车内航空煤油残留量极少，极大地减少了资源浪费。同时，其稳定的运行性能避免了卸车过程中的振动与气蚀现象，保证了卸车的稳定性与连续性，提高了卸车质量。

　　安全性能得到保障：特殊的材质选择与密封设计，确保了凸轮泵在输送航空煤油时无火花、无静电、无泄漏，从根本上消除了潜在的安全隐患。在整个卸车项目运行期间，未发生任何安全事故，为企业的安全生产提供了有力保障。

　　维护成本有效降低：凸轮泵结构简单，日常维护方便。泵体与电机无需分离，在进行维护保养时，无需拆除管道，降低了维护难度与工作量。此外，由于其稳定的运行性能，设备故障率低，减少了维修次数与维修成本，延长了设备的使用寿命。本次中石化航空煤油卸车项目的成功实践，充分证明了凸轮转子泵在轻质油品卸车领域的技术先进性和适用性。它不仅是一款高效的输送设备，更是一套保障安全、保护环境、提升运营质量的综合解决方案，为同类油库的技改和新建设提供了宝贵的经验和示范，具有极高的推广价值。